Een klant van ons is een belangrijke schakel in de logistieke keten binnen de Rotterdamse haven. De  grote opslagfaciliteiten hebben samen een capaciteit van meer dan 3.500.000 m³. Om de overslag van alle producten mogelijk te maken, is er een laadrek (Tank Truck Loading Rack) nodig. Het huidige laad rek gaat aardig wat jaren terug de tijd in en was aan vervanging toe. Dát was het moment waarop DWG in beeld kwam.

100% veilige en efficiënte overslag van oliën

Onze klant verzorgt de overslag van de producten via schepen, treinen en vrachtwagens. Een onmisbaar onderdeel binnen dit proces is een ijzersterk laadrek: het Tank Truck Loading Rack (TTLR). Het huidige TTLR een plant uit de 90’s , bestaat uit laadstations, waarvan er enkele in gebruik zijn. Na heel wat jaren trouwe dienst, maakte het huidige laadrek plaats voor een nieuwe. Dit laadrek voldoet aan alle aan alle veiligheidseisen. In deze case vertellen wij meer over hoe we de TTLR in samenwerking met onze klant hebben kunnen realiseren.

Discipline overstijgend samenwerken

DWG is ingeschakeld voor de gehele functionele werking van het nieuwe TTLR. Dat wil zeggen: van projectplan en kostenbegroting tot detail engineering en automatisering. Hierbij werden bijna alle afdelingen binnen DWG betrokken: process engineering, hardware engineering, software & IT engineering en industrial automation. Samen hebben we verschillende ontwerpdocumenten gemaakt die leiden tot een volledig goed en veilig werkend laadsysteem voor vrachtwagens.

Dit is wat we zoal uit de kast hebben gehaald

  • Het opstellen van een BOD (Base Of Design) en een URS (User Requirement Specification)
  • Het maken van een P&ID ontwerp in COMOS
  • Het opstellen van de datasheets/requisite van equipment
  • Het maken van diverse procesberekeningen van flow, waterslag, drukken etc.
  • Het opstellen van een elektrotechnisch blokschema
  • Het opstellen van een netwerk blokschema
  • Het schakelen van detail engineering en besturingskasten ontwerpen in Autocad Electrical
  • Het maken van diverse elektrische berekeningen zoals kabelberekeningen, selectiviteit, kortsluit- en warmtelast
  • Het maken van locatie-tekeningen en elektrotechnische componenten
  • Het opstellen van een OCF, functioneel ontwerp, technische ontwerp en FAT protocal
  • Het realiseren van de software in Siemens PCS7

De uitdaging van dit project? Een bestaande installatie die in bedrijf stond is binnen één dag omgebouwd. Aan de voorkant heeft dit veel voorbereidingen gevraagd en natuurlijk heel veel uitvoerige testen. Vanuit DWG waren wij ook de spin in het web rondom de informatisering (IT). Met betrekking tot het onderdeel ‘vrachtwagen verladingen’ waren er diverse belanghebbende in het proces betrokken.

Nieuwsgierig naar wat de uitdaging behelsde? De fysieke ombouw van het project was in de voorbereidende werkzaamheden uitgevoerd. Op de dag zelf was het alleen noodzakelijk om kleppen open en dicht te draaien. Dit klinkt easy maar aan de ‘voorkant’ heeft dit voorbereiding en denkwerk gekost. Gedurende de ombouw-dag is er hoofdzakelijk op communicatie niveau (netwerk) veel omgebouwd en getest. Je kunt denken aan het boekhoudsysteem van de klant waarin meerdere leveranciers en diverse transporteurs getest en beproefd moest worden. Het doel is om o.a. boekhoudkundig geen producten te verliezen. De moeilijkheid was dat elke partij een eigen systeem heeft die op zijn beurt weer een eigen taal spreekt. DWG heeft hiervoor verschillende translatie tools gemaakt die ervoor zorgen dat de diverse systemen onderling een ‘understanding’ hebben.

De uitdaging

Het resultaat

Dit nieuwe TTLR is uitermate geschikt om diverse nieuwe producten mee te verladen. Wat zo bijzonder is aan deze nieuwe situatie, is dat er leidingen komen naar het TTLR die alleen door een specifieke klant worden gebruikt.

De dampen die bij een verlading uit de truck vrijkomen, worden opgevangen geleid naar een Vapor Recovery unit (VRU). Ook hebben we gedacht aan de additieven area voor de opslag en distributie van de verschillende additieven voor de producten. Hierin houden wij in ons advies rekening met de huidige regelgeving. De additieven area wordt vervangen door nieuwe skids (additieven vaten en pompen).

  • Meerdere klanten op zelfde laadrack
  • Meerdere producten op een laadplaats
  • Meerdere additieven op een laadarm
  • Mogelijkheid tot inline blending van producten
  • Volledig driver operated loading
  • Papieren stroom volledig geautomatiseerd
  • Duidelijk logistieke ondersteuning op terrein t.b.v. chauffeur met beeldscherm eventuele actuele laadtijden en wachttijden

DWG heeft het concept bedacht en uitgewerkt op gebied van Process Design, Electrical en Automation. Loading systeem integratie met Toptech. Begeleiding van de totale systeem integratie is tot stand gekomen met Navision/Qino/PCS7/Toptech. Implementatie van de PCS7 automatisering en interface software tussen Toptech en Qino (TMS).

Key features

Ontmoet onze engineers!

Met bovenstaande inspanningen en investeringen is onze klant in de toekomst er op ingericht om flexibel om te gaan met brandstoffen voor de energie transitie.

Zoek jij ook software- en hardware engineers die van alle markten thuis zijn? Wie weet kunnen we jou helpen met een innovatief stukje software-engineering. Neem gewoon eens contact met ons op, dan drinken we (digitaal) een kop koffie en laten we zien waar we je bij kunnen helpen.

Neem contact met ons op!





Schrijf me in voor de nieuwsbrief